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柔版印刷技术问答
作者：佚名 来源：不详 发布时间：2007-7-16 9:52:56
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机组式柔版印刷机怎样排废
上光时应注意甚麽
成品收集有哪些方式
机组式柔印机为何要有张力控制
机组式柔印机的张力区怎样划分
如何保证各区张力值
怎样使机组式柔印机适应不同厚度的材料
如何理解机组式柔印机的模切问题
如何正确使用和保养模切刀
机组式柔版印刷机怎样排废
机组式柔印机的废边料有两种，一种是碎纸屑，另一种是连接在一起的废边料。对於经模切或分切後仍能连续走纸的废边料，可采用复卷轴进行复卷回收，要注意此时的张力值应大大小於印刷时的张力值。另外，承印材料相对於模切刀的横向位置要居中，避免废边料在宽度窄的一边出现断裂，造成停机。对於模切产生的小纸屑等废料，需装备一旋转硬毛刷，贴近模切刀出纸一面，将碎纸片刷下，在承印材料下方用吸尘器将其吸走。
上光时应注意甚麽
机组式柔印机可以进行联机覆膜及上光，但由於涂亮油比覆膜更经济，许多用户通常采用紫外线联机上光。但对於某些特殊物品如香烟、茶叶、药品、食品的包装，紫外线亮光油残留的气味会使紫外上光的应用受到限制，这时，可以采用水基亮光油，用烘乾器进行烘乾即可。不过水基上光後印品表面的光泽度没有紫外上光好。采用水基亮光油上光时，印刷机的运行速度要比采用紫外线上光时略低一些。
成品收集有哪些方式
机组式柔印机最简单的下料方式就是复卷。机组式柔印机在尾部可安装一至两个复卷轴，每个复卷轴的控制相互独立，可选择定张力值或定力矩值等复卷机理。
对於模切或横切下来的单张成品，则采用专门的成品收集器进行回收。单张成品的纵向尺寸不宜过小，必要时应考虑用连点将几个成品一同带下来再分离。或者将尺寸太小的成品，先拼在横切下来的大单张上，再到平压平模切机上进行模切，将柔版印刷与平压平模切有机地结合起来。
机组式柔印机为何要有张力控制
我们都知道，影响柔印机印刷质量的因素有很多，如印前的墨图设计、分色、制版、选择水基墨；印後的模切、横切、烫金；印刷的张力控制、网纹辊选择、印刷压力调节等。对於机组式柔印机来说，最重要的就是张力控制，因为柔印机是一种轮转机，采用连续进纸、连续印刷模切的方式，一旦张力不稳，套印偏差大，浪费的柔印材料少则十几米，多则几十米，不仅影响质量，也使废品率上升。如果抛开承印材料的质量不谈，柔印机套印准确与否，首先取决於操作者是否选择了合适的张力值。然後取决於印刷机能否在印刷过程中精确地保持恒定的张力值，从而将套印误差控制在一定的范围内，比如±0.005英寸。当机器走纸速度改变时，应将张力值的变化控制在最低限度，以保证套印的偏移量最少。
机组式柔印机的张力区怎样划分
柔印机不同的加工区域所需要的张力值大小与变化形式各不相同，所以在整个机器上需划分出数个张力区。相邻的张力区是由能够显着改变承印材料张力值的部件分隔的，此类部件主要包括：安装有电机、离合器及刹车盘的开卷和复卷轴，进料与出料张力辊(niproll)等。印版滚筒在合压印刷状态时虽然对承印材料的张力有一定的干扰，但是由於柔版印刷属於轻接触，所以不会显着改变张力。
典型的机组式柔印机有3个张力区，从开卷轴到进料张力辊之间为开卷张力区；从进料张力辊到出料张力辊之间为印刷张力区；从出料张力辊到复卷轴之间为复卷张力区。特殊情况下，如果需要在出料张力辊之前进行模切，则在印刷与模切之间增加一隔离张力辊，避免前後段相互影响。
如何保证各区张力值
在开卷张力区，操作者需输入合适的张力值，张力控制采用闭环张力自动控制系统。系统有一对张力传感器，固定在开卷张力区内的某一导向辊两端，用於测量承印材料的实际张力值，系统会对张力的偏差做出修正，保持所输入的张力水平。在印刷张力区内，采用控制出入该区的承印材料的速度来保证张力值的平稳。一般是将出料张力辊的直径加大一些，以增大出料张力辊表面的线速度，这样在进料张力辊与出料张力辊之间就能形成一个张力值不变的张力区。为了消除印版对承印材料张力的影响，压印滚筒的直径也应逐渐增大一点儿，以保持该区张力的平稳。因此，用户在维修机器时应注意，柔印机组上压印滚筒的位置不能随意调换。复卷张力区的张力值是根据所要复卷的承印材料情况，独立地控制复卷电机来保证张力值的。一般来讲，对於塑料薄膜等可延伸性材料，复卷时需固定值的张力或渐变率较小的形式；对於不可延伸且表面较光滑的承印材料，则需渐变率较大的形式。
怎样使机组式柔印机适应不同厚度的材料
众所周知，机组式柔印机在印刷时要求所有压印滚筒、印版滚筒的齿轮都尽可能在齿轮的节圆上啮合，以保证工作压力平稳均匀。同时，印版滚筒、网纹辊的表面线速度都必须与裹在压印滚筒外的承印材料的走纸速度完全相等。如果速度差值较大，会发生严重的印刷质量问题，并导致印版的过度磨损。当承印材料的厚度变化时，会使齿轮啮合点偏移，引起线速度差异。一般地，制造商在制造机器时已经考虑到这种变化，并给用户提供一个承印材料的厚度范围数值。用户在实际使用时最好不要超出这一数值。机组式柔印机可以分成普通型与厚纸型两种，普通型承印材料厚度在0.003～0.01英寸（约80～230克／米2）范围之内，厚纸型承印材料厚度在0.008～0.015英寸（约180～330克／米2）。所以，用户在订货时如果有特殊要求，比如要印超薄的薄膜或者希望印刷机能从60克印至330克，只能在压印滚筒的直径与齿轮节圆直径的相互关系上做调整。同时考虑到张力稳定的因素，进料张力辊与出料张力辊组件也需改变尺寸关系。
如何理解机组式柔印机的模切问题
前面提到过，与宽幅柔印机相比，机组式柔印机的一个最大特点就是它可以进行联机模切，并且绝大多数都采用圆压圆的方式，因为平压平联机模切机构较复杂，且会降低印刷机的运行速度。柔印机上一般配备叁个模切工位，模切工位包括一个齿轮驱动的底砧辊，一个用於固定模切刀及底砧辊的「槽」，及一套能在机器壁板上给模切刀施加压力并调节压力的组件。模切工位的结构强度、刚度及可维护性是模切的关键因素。圆压圆的模切刀像印版滚筒一样，可以进行纵向套准调节。普通的整体式模切刀一般采用机加工方法制成。首先需根据承印材料的情况与加工量选择不同等级的刀具钢，经过高精度的数控切削加工形成刀刃的形状，再进行表面硬化处理，最後在显微镜下用手工精修刀刃，再到机器上试模切。这种模切刀可模切100万次左右，刀刃磨钝後可修磨，一副模切刀总共可以修磨叁次，每次修磨後模切次数达80万次左右。若使用维护得当，模切刀的使用寿命即模切次数总计可达350万次。
如何正确使用和保养模切刀
圆压圆模切刀的持点是投资大、易损坏。在柔印机寿命期内，对模切刀的投资总额可以接近一台印刷机的投资。影响模切刀使用寿命的因素主要包括：所模切的承印材料种类、承印材料上所印刷的油墨的种类以及保养情况。印刷品若使用金、银等金属墨印刷，模切时会加快刀具的磨损。
存放
应选择阴凉乾燥的地方存放模切刀，为防止刀刃生，可以用尼龙刷子在刀刃处及其附近刷上一层薄薄的机油。存放时最好使用模切刀供应商提供的箱子，保证刀刃不与箱内任何部份或物品相接触。可以用泡沫塑料将模切刀整个包起来，箱内的支撑块一定要支撑在模切刀两端的短轴上，而不能支撑在刀刃上。
运输
需要打包运输时，一定要用尺寸合适并用结实的箱子，每个箱子只放一个模切刀，模切刀表面包上泡沫塑料。模切刀两端的短轴需分别用带孔的木块套上，木块在箱内固定，防止运输中模切刀在箱内移位。箱子外面需用打包带缠牢，箱子表面一定要标明「易损件」的字样，以引起注意。
吊装搬运
在车间内吊装搬运时，应用布盖在模切刀表面，防止碰坏刀刃。安装其它零部件时，要防止零件松动而落到模切刀上，否则将造成模切刀严重损坏。
使用保养
使用模切刀时，一定要坚持使用厂家提供的滚肩刮拭毛毡，每天向上滴适量润滑油，以保持模切刀滚肩与底砧辊表面的清洁，且在两者间形成一层薄薄的油膜，改善模切刀滚肩与底砧辊表面的耐磨损性能。
使用过程中要随时掌握模切刀齿轮的磨损情况，必要时及时更换齿轮。因为在加工时，制造商有意使模切刀齿轮的硬度略低於底砧辊齿轮的硬度，使磨损先发生在模切刀的齿轮上。这样可避免频繁更换比较昂贵、又难於拆卸的底砧辊齿轮。这种情况与版滚筒齿轮与压印滚筒齿轮的相对硬度关系非常相似，因为更换版滚筒齿轮更容易一些。
模切时，切记要均衡施加压力，模切刀表面贴一层包补可减少冲击，也可以将小的碎纸片弹出来。
作好记录
要养成作记录的习惯，包括模切次数，模切刀送回修磨的日期，每次工作时所模切的纸张的情况，必要时还要注明使用金属墨的情况。参考这些记录，就可以知道在今後生产中何时需要修磨模切刀，何时要订购新的模切刀，避免发生耽误生产或浪费等现象。
为甚麽使用水基墨要同时监控pH值及黏度大家都知道，印刷油墨黏度的变化对印版的上墨量有直接影响，所以说油墨黏度若发生变化也会影响印刷质量。因此，一般在印刷过程中要监控油墨的黏度，这一点在凹版印刷中显得尤为重要，因为凹印多采用低黏度的溶剂型油墨，溶剂挥发快，黏度易发生变化。但柔性版印刷与凹版印刷有很大的不同，前文讨论水基墨的成分时曾提到「胺」，它是增溶树脂，决定水基油墨的酸硷度。通常水基油墨的pH值范围应在8.8~9.5，这时水基油墨的印刷性能最好，印品质量最稳定。由於在印刷过程中胺在不断挥发，操作人员还会不时地向墨里加入新墨和各种添加剂，油墨的pH值随时都可能发生变化。当pH值高於9.5时，硷性太强，水基油墨的黏度会降低，乾燥速度变慢，耐水性能变差；当pH值低於8.8即硷性太弱时，水基油墨的黏度会升高，墨易乾燥，堵到版及网纹辊上，引起版面上污，并且产生泡沫。所以水基油墨的pH值被当今柔版印刷界视为控制生产过程的一个最关键的因素，从某种意义上讲，pH值的控制甚至比黏度控制还重要，我们建议用户把pH值与黏度联系起来进行监控。这是一种新的尝试，最好是除黏度杯外再准备一个简单的pH值指示器。操作人员不仅要了解所用的各种油墨添加剂的pH值及它们的变化情况，而且在印刷时应严格按照供应商提供的技术资料进行操作。至於黏度与pH值应该控制到甚麽程度，我们认为在可行的前提下愈精确愈好。因为水基墨只有一个pH值与黏度的最佳配合点，这时，水基墨能适应由印刷机、网纹辊、传墨系统、柔性印版、承印物、烘乾系统以及车间环境所组成的一个外部环境。经验表明，当在一种颜色上面套印另一种颜色时，应该逐步提高油墨的黏度并逐步降低油墨的pH值。这样做有助於油墨的乾燥，防止後印的墨使先印的已经乾燥的墨再次变湿而影响印品质量。
顺便提一下，一些特殊的水基油墨的pH值范围不同於普通水基墨，如金银墨的pH值为7.5~8.0，荧光墨则为7.5~8.3。
常用水基油墨添加剂的种类及使用方法
1.pH值稳定剂
众所周知，pH值对於水基墨的性能稳定与否至为重要，所以印刷车间首先应备有pH值稳定剂。pH值稳定剂可补充印刷过程中从传墨系统中挥发出的胺和水，有助於油墨黏度的稳定，保证印刷质量。根据承印物的不同，pH值稳定剂又分为普通型与薄膜型。印刷精细的网线时，要使用专用的pH值稳定剂。一般pH值稳定剂的用法是每30~40分钟加入总墨量的1~2%搅拌均匀，或将稳定剂加入循环墨泵中。
2.消泡剂
一般在开始印刷前向墨中加入适量的消泡剂，以防止油墨起泡沫，印刷过程中必要时还可再加入适量的消泡剂。消泡剂的用量每次不超过总墨量的0.5~1%。
3.快乾、慢乾剂
可根据印刷机实际印刷速度向墨中加入快乾、慢乾剂，适当地改变水基油墨的乾燥速度，以得到较满意的印刷效果。其用量为总墨量的1~2%。
4.撤淡剂
在pH值与黏度不变的前提下，加入撤淡剂可使某种油墨的颜色浓度降下来。其用量应视具体情况而定。
5.稀释剂
在墨中加入稀释剂可在不影响pH值的情况下，使变稠的水基墨的黏度降下来。其用量绝不能超过总墨量的5%。
6.增强剂
增强剂可以增强印刷油墨或亮光油对承印材料的附着性，其用量一般为总墨量的1~2%。
7.除静电剂
除静电剂可有效防止印刷机上静电的积聚，其用量一般为总墨量的0.5~1%。
针对目前多种品牌进口水基墨及国内厂家试制的水基墨都试图占领市场的形势，我们建议用户首先熟悉一种权威品牌水基墨的各种性能和相应添加剂的使用，待印刷质量稳定後再试用别的品牌，一般应避免两种品牌的水基墨或添加剂混合使用，因为不同品牌的油墨或添加剂其配方也不尽相同。我们曾遇到过将一种国产慢乾剂加到进口水基墨中後发生沉淀反应的现象。
用水基墨印刷非吸收性材料时应注意甚麽
采用柔版水基油墨印刷薄膜、铝箔等非吸收性承印材料时，首先应选择合适的印刷油墨。由於过去凹印使用的是苯墨或酒精墨，溶剂的表面张力值都在每厘米28达因以下，所以对於一般的薄膜，凹印油墨的附着不成问题，有的薄膜甚至事先不用进行放电处理即可以印刷。但对於水基墨来讲，油墨的附着性能很关键。为了避免损失，一般要在正式印刷前做大量试验，以便选择黏着性较好的油墨，应使水基墨或UV墨相对於承印材料的表面张力值保持在每厘米38达因以上。可以使用一支达因值测试笔测试承印材料的表面张力。达因值测试笔是一种带有毛毡笔尖的彩色水笔，在承印材料的表面画出一道湿痕，然後观察这道湿痕是否会呈现球状油膜，需要多长时间才会形成球状油膜，并以此来判断水基墨在承印材料上的附着性能。此法的缺点是测试笔使用多次後容易弄污而影响其准确性。
对於以塑料薄膜为承印材料的柔印机用户，应尽量选购那些经过放电处理的薄膜，并且在柔印机上还应安装一个放电处理器(CORONATREATER)，以便在印刷前再次对薄膜进行放电处理，以保证薄膜的最高表面张力值。因为即使用户购买的是经过放电处理的薄膜，当薄膜存放时间过久或存放不当时也会使原来的处理效果减弱直至消失，影响油墨的附着。而如果选购未经放电处理的薄膜，仅靠印刷前的一次放电处理也较难使薄膜具有良好的油墨附着性，难以达到理想的印刷效果。
为了再次确认油墨在承印材料上附着的牢度，在打样後还可以做如下几项试验：
1.耐刮性试验
用拇指的指甲施加中等压力，在印完并已乾燥在薄膜上的墨层处反复刮多次，如果墨层出现刮痕或油墨脱落则说明油墨的附着不理想。
2.耐胶带剥离性试验
使用3M牌610或810黏胶带均匀黏到印刷样品上，并用手指在胶带的背面压一遍使之黏牢，然後用手抓住胶带的两端以中等速度拉起，观察油墨被胶带黏起的情况。只要胶带上有油墨就表明油墨在该种承印材料上的附着性不好。
3.耐乾摩擦试验
将两张印样的印刷面相对叠放在一起，施加2~4磅的压力反复摩擦，有擦痕或油墨脱落则表明油墨附着性差。
4.耐湿摩擦试验
方法与上述耐乾摩擦性试验类似，只是在两张印样中间需加一点水。
5.耐洗涤剂试验
在印样上滴一滴或数滴硷性洗涤剂，15秒後用纸巾或乾净的软布将其吸乾净，然後用中等压力擦试，印刷的图文部分如有任何变化则表明油墨的附着性不好。经过上述试验，如果发现某种油墨性能不能满足承印材料的印刷要求，则应更换其它品牌的油墨，并继续试验直至找到合适的油墨为止。
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